SHIMA SEIKIのデザインシステム「SDS^®-ONE APEX4」とデザインソフトウェア「APEXFiz^® Design」を導入することで、製品の開発・試作のリードタイム短縮とサンプリングコスト削減を実現し、より多くの時間をクリエイティブな業務に費やすことができるようになりました。同社の開発プロセスについて、デザイン・ディレクターのピップ・ジェンキンス氏にお話を伺いました。「SDS^®-ONE APEXシリーズを編み地開発とサンプル試作の両方に使用しています。SDS^®-ONE APEXシリーズを導入する前は、量産用の編み機を使用して、さまざまな編み方や柄を開発・試編みし、色違いもすべて実物を編んでいました。それらのプログラミングデータの作成、編み機での編成、洗濯までのすべての工程に1ヶ月以上かかっていました。コスト面でも多くの問題がありました。サンプル試作や編み地開発で編み直しが発生し、材料の廃棄が多いことや、試作にも高価な糸を使う必要があること、デザイナーのアイデアを実現するためにニット技術者も必要であること、また、編み地開発のボリュームが大きいため、量産用の編み機をサンプル試作などに使用する必要があり、製品の量産に支障が出てしまうという問題です。デザインソフトウェアのニットシミュレーションを見た後、編み地開発やサンプル試作で実物の編み地を編むのをやめ、SDS^®-ONE APEXシリーズを使ってデジタルで試編みするようにしました。デザイナーとニット技術者のギャップを埋めることができ、ファーストサンプルで希望通りのものが編み上がるようになりました。さらに、新しいアイデアの実現や配色の確認も、実際に編み地を編むことなくおこなえるようになりました。現在、編み地の開発はSDS^®-ONE APEXシリーズでおこなっており、その後、サンプル試作に入りますが、ほとんどの場合、1度目の試作で正確なものが編み上がります。すべての色違いサンプルも数日以内にシミュレーションで作成できています。リードタイムの短縮や編み地開発の段階で使用する糸やニット技術者への負担の削減が可能になり、試作のために量産用の編み機を使用する頻度も減り、製品開発の効率アップが実現できています。」と高評価をいただくことができました。